À part ce léger contretemps (la météo britannique et une pluie d’août ont retardé les travaux de 48 heures), l’amélioration de 250 millions de livres sterling (323,4 millions de dollars) de l’usine d’Halewood s’est déroulée sans encombres. De l’autre côté de la rivière Mersey, à 10 miles de Liverpool, Halewood a longtemps été synonyme de l’industrie automobile britannique—et JLR est le plus grand employeur automobile du Royaume-Uni. (Le controversé Jaguar Type 00 sera construit dans une autre usine à Solihull). Ouverte en 1963 par Ford of Britain pour fabriquer l’Anglia (la petite berline familiale qui a joué le rôle de voiture volante dans la série Harry Potter), les plans pour transformer l’usine ont commencé à la fin de 2020. L’équipe de Ford a abandonné le mètre à ruban pour un jumeau numérique, scannant 1 000 m² (10 764 pieds carrés) au sol, du sol au plafond, chaque week-end.
Halewood a maintenant été modifiée pour les voitures du futur. Une flotte de 750 robots (« notre version de l’armée en terre cuite », dit Ford), une technologie d’alignement laser, et une infrastructure basée sur le cloud se joignent à 3 500 employés de JLR sur le sol de l’usine, étendu de 32 364 m² (348 363 pieds carrés) pour produire les véhicules de prochaine génération du constructeur. De nouveaux bancs de calibration mesurent la réactivité des systèmes avancés d’assistance à la conduite d’un véhicule, tels que ses caméras et capteurs. Les niveaux de sécurité peuvent être calibrés pour la conduite autonome future, dit Ford.
La première étape de la réhabilitation d’Halewood a été son nouvel atelier de carrosserie, avec deux étages séparés par 2,5 mètres (huit pieds) de béton pour tenir compte des machines lourdes, capables de produire 500 carrosseries de véhicules par jour. La nouvelle ligne de production est maintenant en phase de mise en service : des SUV de taille moyenne électrifiés sont prévus pour être testés jusqu’en 2025. Quarante nouveaux robots mobiles autonomes assistent maintenant les employés d’Halewood dans le montage de batteries haute tension. D’autres ajouts comprennent une tour de stockage de carrosseries peintes automatisée de 10 millions de livres sterling (12,9 millions de dollars), empilant jusqu’à 600 véhicules, récupérés par des grues pour des commandes client juste à temps.
Halewood est la première installation entièrement électrique de JLR. Le mandat du gouvernement britannique pour les véhicules zéro émission, faisant partie de son plan de transition vers une économie neutre en carbone, entrera en vigueur au début de 2024—22 pour cent de toutes les nouvelles ventes de voitures doivent être zéro émission. La loi a contraint l’industrie à accélérer efficacement la production de véhicules électriques, jusqu’à une interdiction effective de la vente de nouvelles voitures à essence d’ici 2035 ; l’UE a des réglementations similaires en place. Chacune des marques de luxe de JLR aura un modèle entièrement électrique d’ici 2030, avec le Range Rover Electric prévu pour précommande (le seul véhicule totalement électrique disponible de l’entreprise, le Jaguar I-Pace, lancé en 2018, est en cours de discontinuation).
La ligne de production finale de l’usine est maintenant également 50 pour cent plus longue, avec 6 km (3,7 mi) pour accueillir le montage des batteries. Les véhicules entièrement électriques seront produits parallèlement aux hybrides rechargeables de JLR, comme le Land Rover Discovery Sport et le Range Rover Evoque, ainsi qu’aux moteurs à combustion interne. Traditionnellement, les voitures à essence sont construites autour du moteur, avec des composants de longueur totale : un arbre de transmission, des conduites de carburant, et des systèmes d’échappement. Mais les véhicules électriques ont une construction très différente, dit Ford. « La batterie entre beaucoup plus tard dans le processus de production—les unités de traction électrique vont sur les sous-châssis avant et arrière, avec une grande batterie au milieu. C’est pourquoi nous avons dû étendre notre ligne de production, étendre le processus, et garder nos véhicules électriques à batterie séparés. »
JLR vise à atteindre la neutralité carbone nette d’ici 2039. En conséquence, le constructeur, faisant partie du conglomérat indien Tata, dit que son investissement de 250 millions de livres sterling à Halewood devrait doubler au cours des années suivantes. L’accent mis sur l’énergie électrique et les énergies renouvelables supprimera 40 000 tonnes d’équivalent dioxyde de carbone (CO2e) de l’empreinte industrielle de l’usine. Ford indique que les projets incluent l’installation de 18 000 panneaux solaires, capables de produire 8 600 GWh—équivalent à 10 pour cent de la consommation énergétique du site.
Mais certaines nouvelles fonctionnalités sont au nom de l’esthétique, pas de la durabilité. Près d’un mile de l’atelier de peinture d’Halewood a été modifié : l’expansion des fours et des convoyeurs suit une demande croissante des consommateurs pour des toits de couleur contrastante ; le durcissement crée la finition premium. Cela a signifié que toute l’usine a dû être fermée pendant cinq semaines, durant l’été 2023. « Une semaine et demie était juste pour le nettoyage, » dit Ford. « L’environnement de peinture doit être incroyablement propre—vous devez littéralement attendre que la poussière se dépose, nettoyer, puis se redéposer. »
Les robots s’adaptent également aux goûts des clients fortunés de JLR. « Nous avons maintenant des robots qui prennent les portes et mesurent l’aperture [de la carrosserie], plutôt qu’une ligne de recouvrement manuelle, » dit Ford. « La préférence d’une clientèle exigeante est des espaces serrés autour des portes, avec des finitions affleurantes. Un système automatisé peut le faire avec des espaces agréables et uniformes, tout autour. »
Cet article est paru pour la première fois dans l’édition de janvier/février 2025 de WIRED UK.
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